目前，世界上金屬成型技術(shù)，基本上采用鈑金沖壓生產(chǎn)制造工藝，通常對于生產(chǎn)相對大型金屬部件有效。對于生產(chǎn)相對復(fù)雜的3D微型金屬部件，需要增加額外的生產(chǎn)制造工藝并消耗大量原材料，因此開發(fā)超級3D微成型技術(shù)，成為歐盟先進制造技術(shù)平臺研發(fā)的主攻方向。
       歐盟第七研發(fā)框架計劃（FP7）提供330萬歐元資助，總研發(fā)投入500萬歐元，由歐盟6個成員國意大利（總協(xié)調(diào)）、德國、荷蘭、奧地利、斯洛文尼亞和瑞士的9家機器設(shè)備制造企業(yè)組成了歐洲HiPr研發(fā)團隊，確定從以下3大方面進行聯(lián)合攻關(guān)：
       1. 延長工具壽命。涉及工具材料技術(shù)，主要包括硬度金屬與陶瓷材料的開發(fā)；新型涂層與表面改性技術(shù)開發(fā)；新型微成型技術(shù)如超精密磨削和激光燒蝕技術(shù)開發(fā)，HiPr團隊已經(jīng)獲得所期望的結(jié)果。
       2. 3D微成型質(zhì)量檢測。主要包括3D微成型生產(chǎn)線和材料特性的現(xiàn)場實時跟蹤檢測；工具強度、磨損度和溫度的實時檢測；100%質(zhì)量控制檢測。
       3. 3D微成型建模流程開發(fā)。主要包括建模工藝流程的自動預(yù)測設(shè)計；刀具磨損與斷裂整合到常規(guī)FEM的建模軟件開發(fā)；適用于FEM代碼工具和材料的3D微成型建模工藝流程優(yōu)化。
       在此基礎(chǔ)上，研發(fā)團隊已成功開發(fā)出日產(chǎn)15噸3D微成型部件的沖壓生產(chǎn)線原型，正在進行各項功能指標(biāo)驗證，包括安全可靠性和突發(fā)事故驗證。初步結(jié)果顯示，可有效提高3D微成型部件生產(chǎn)效率和提高產(chǎn)品精度質(zhì)量。