1. 凸輪加工難點分析
       凸輪作為發(fā)動機調(diào)節(jié)器的核心部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響整個產(chǎn)品的性能。凸輪加工的難點主要是：①零件精度要求高。熱處理后零件易變形，凸輪型面、螺紋精度難以保證。②熱處理后凸輪型面硬度高，對加工工藝方法和刀具的選擇以及加工參數(shù)設(shè)置顯得尤為重要。③由于凸輪型面部位需要進行熱處理，而其余表面不進行熱處理，工藝方法復(fù)雜。
       以圖1 所示零件為例，要求凸輪表面B 滲氮， 硬度≥700H V； 在β =0° ～ 4 ° 及α =0°～126°范圍內(nèi)，保證極徑R的加工精度為±0.02mm，并且要求凸輪在α =4° ～96°范圍內(nèi)Ⅱ 段測量基線參數(shù)與Ⅰ段測量基線參數(shù)差值為－0.005～+0.003mm， 表面粗糙度值Ra=0.8mm。下面探討此零件的制造加工技術(shù)。        2. 加工方案及工藝路線
       傳統(tǒng)工藝路線及改進后的工藝路線如圖2所示。        （1）傳統(tǒng)加工方案：由于考慮到熱處理會導(dǎo)致零件變形，螺紋2×M4－5H和凸輪型面應(yīng)放置在熱處理后加工，但是零件熱處理滲氮后硬度≥700HV，工廠既無合適的刀具進行銑削凸輪型面， 又無滿足加工要求的磨頭進行磨削凸輪型面。先后嘗試了數(shù)控線切割機和數(shù)控外圓磨床（S21）加工凸輪型面。線切割機加工凸輪型面后，加工表面有受熔化層，手工去除后零件型面尺寸和技術(shù)要求易超差。在數(shù)控外圓磨床（S21）的非圓磨削功能，由于沒有小粒度的金剛石砂輪（磨頭）及砂輪修整器，現(xiàn)有砂輪加工后零件表面質(zhì)量達不到設(shè)計要求（加工表面有明顯的溝痕）。故過去工廠的凸輪型面加工只能安排在熱處理前進行加工。
       按傳統(tǒng)工藝路線進行凸輪的加工存在以下問題：①加工螺紋2×M4－5H使用的絲錐容易折斷。② 凸輪型面受熱處理后變形、鍍銅后，定位面銅層不均勻，除銅后基準(zhǔn)發(fā)生變化、手工拋光加工精度難控制等因素的影響，導(dǎo)致凸輪型面尺寸超差。
       （2）改進后的凸輪加工方案：為了避免熱處理后絲錐加工小螺紋容易折斷的問題，零件中螺紋2×M4－5H熱處理前采用圖 1 頭攻絲錐加工，熱處理后通過頭攻、二攻絲錐分工步攻螺紋，保證螺紋尺寸， 同時有效避免絲錐折斷。經(jīng)過與多家刀具廠商銷售、技術(shù)人員進行交流，最終找到了合適的銑刀（山高刀具公司的160050-MEGA-64），可加工熱處理后的凸輪型面，解決了熱處理變形和手工拋光精度難保證的問題。同時，為了保證凸輪型面加工與測量基準(zhǔn)相統(tǒng)一，滲氮保護（鍍銅）過程中使用G01－1過氯乙烯防潮清漆對零件進行局部保護的方式，即凸輪型面不鍍銅，其余表面鍍銅。熱處理滲氮后凸輪型面有滲氮層，其余表面無滲氮層。
       3. 凸輪型面加工幾何模型的建立及編程
       凸輪加工幾何模型的建立及編程可借助多種軟件（CAXA、UG、Mastercam等）進行，本文以Mastercam軟件為例進行介紹。
       （1）應(yīng)用Mastercam軟件根據(jù)工藝路線及加工定位情況繪制銑型面工序毛坯圖（見圖3）。        （2）根據(jù)凸輪零件圖型面檢測數(shù)據(jù)表，利用繪制極坐標(biāo)線功能繪制輔助線段，再利用繪制曲線功能將輔助線段的外端點應(yīng)用手動輸入的方式連接起來，經(jīng)過修整和延伸后得到如圖4所示的刀具路徑圖（延伸后保證刀具在銑削后，凸輪型面不留殘留）。        （3）設(shè)置刀具路徑。選擇外形銑削，采用串聯(lián)方式依次點擊圖4中三段刀具路徑曲線后結(jié)束選擇、執(zhí)行，彈出如圖5所示刀具參數(shù)和外形銑削參數(shù)對話框。        （4）設(shè)置刀具參數(shù)。在圖5中“刀具直徑”設(shè)置為5.0。
       （5）外形銑削參數(shù)設(shè)置。在圖6中“補正位置電腦”選擇關(guān)，“曲線打成線段誤差值”設(shè)置為0.000 1，勾選“程式過濾”選項。點擊“程式過濾”，彈出如圖7所示對話框，并將“誤差值”設(shè)置為0.000 1。通過以上設(shè)置，改善了加工表面的質(zhì)量，減小了編程誤差。        （6）后處理。步驟為：刀具路徑→ 操作管理→ 刀路模擬（確認(rèn)無誤后）→后處理。注意根據(jù)機床系統(tǒng)的不同，點擊更改后處理程式，選擇對應(yīng)的后處理文件。本文以海德漢系統(tǒng)機床為例，通過后置處理得到銑削凸輪型面的子程序SPF.H，然后編制主程序MPF2.H調(diào)用此子程序。銑型面主程序為：        4. 凸輪型面的加工
       凸輪型面的加工有兩種方法。第一種方法是應(yīng)用立式加工中心進行銑削加工。零件加工中采用常見的兩孔一面定位，且主定位銷與主定位孔（φ 7mm孔）之間的間隙應(yīng)<0.01mm。熱處理前凸輪型面銑削留余量0.07mm，切削深度為0.1mm，走刀速度為200mm/mi n，機床主軸轉(zhuǎn)速為2 000r/min。精加工過程中均分兩層留0.005mm余量加工后，整刀不留余量切削兩遍，走刀速度為180mm/min，機床主軸轉(zhuǎn)速為1 800r/min。要注意的是：
       ①熱處理前、后定位和定向面及壓緊方式應(yīng)一致，以此減小定位誤差。
       ②在整個精加工過程中不能采用液體進行冷卻刀具，需采用風(fēng)冷卻。鑒于工廠在制凸輪的加工精度和表面粗糙度要求，此加工方法完全能夠滿足要求，故工廠目前凸輪的加工都采用此方法。第二種方法是進行磨削加工。若凸輪型面精度和表面粗糙度要求更高，可進行磨削加工。需要配置有非圓磨削功能的高精度磨床、專用金剛石砂輪（磨頭）及砂輪修正器等。受工廠加工條件限制， 此方法作為延伸的加工技術(shù)，有待驗證。若可行，可將其應(yīng)用于高精度三維凸輪的加工。
       5. 凸輪型面的測量
       凸輪型面的測量借助具有掃描功能的三坐標(biāo)測量機（如蔡司公司的CONTURA G27106 RDS），配置有專用軟件calypso。具體步驟如下：
       （1）首先將Ⅰ、Ⅱ段凸輪型面數(shù)據(jù)的極坐標(biāo)點數(shù)據(jù)分別在電子表Excel中轉(zhuǎn)換成帶矢量的空間直角坐標(biāo)點數(shù)據(jù)（x，y，z，u，v，w），具體轉(zhuǎn)換公式如下：
       x=cos（radians（極角））×極徑
       y= sin（radians（極角））×極徑
       z=Ⅰ段為－6.025、Ⅱ段為－2.025
       u=cos（radians（極角））
       v= sin（radians（極角））
       w=0
       （2）分別將兩段數(shù)據(jù)另保存為文本文件（.t x t）， 打開測量軟件，將文本文件導(dǎo)入后便生成凸輪型面測量曲線。
       （3）選擇的測量基準(zhǔn)與加工基準(zhǔn)一致，避免基準(zhǔn)不統(tǒng)一造成測量結(jié)果不能真實反映凸輪型面的實際情況。
       （4）自動掃描測量凸輪型面。
       6. 結(jié)語
       本文所述高精度凸輪零件加工方法可以推廣應(yīng)用到多數(shù)復(fù)雜型面零件（如定子、凸輪等）的加工。工廠已經(jīng)采用該工藝方法加工了多項零件，極大提高了產(chǎn)品的加工合格率。
       作者：貴州紅林機械有限公司 白成龍 劉榮萍
       原文刊發(fā)于：《金屬加工（冷加工）》2015年第1期44頁，金屬加工版權(quán)所有。